Os motores a diesel foram inventados pelo engenheiro francês Rudolf Diesel, enquanto ele morava na Alemanha.

No motor a diesel, que também são chamados de motores de ignição por compressão, a combustão se faz pelo aumento da temperatura provocado pela compressão de ar. Os motores a diesel podem ser classificados em quatro categorias:

Estacionários: 

Normalmente utilizados para máquinas estacionárias, como os geradores de energia. Mas também são usados em máquinas de solda, bombas e em situações onde exigem a rotação constante.

Industriais:

Usados no acionamento de máquinas na Construção Civil, tratores, guindastes e compressores de ar.

Veiculares:

Usados nos caminhões, ônibus, veículos militares e até motos.

Marítimos:

Usados em barcos e máquinas de uso naval.

Existe outra classificação onde os motores são diferenciados pelo tipo de ciclo:

Otto ou Diesel.

Ambos os nomes dos ciclos são inspirados nos seus autores, Nikolaus Otto e Rudolf Diesel.

Otto foi o pioneiro na construção do motor de quatro tempos.

Diesel inventou um motor de combustão interna onde o ar é comprimido aumentando a temperatura.

Motor Diesel

1. Menor tamanho

2. Maior simplicidade

3. Maior gama de aplicação

Para que a explosão fosse controlada e transformada em movimentos, uma série de equipamentos foi desenvolvida, como a bomba injetora, sistemas de múltiplas engrenagens e controladores de pressão.

O motor de Diesel foi desenvolvido para trabalhar com óleo vegetal. A simplicidade e a grande gama de aplicações, fez com que o motor de Diesel revolucioansse a indústria, substituindo os mecanismos a vapor utilizados em locomotivas e transportes marítimos.

Rudolf Diesel desenvolveu seu motor-reator para que utilizasse óleo de origem vegetal. Porém, em sua homenagem, nomeou-se o produto que é obtido durante o início do refino do petróleo bruto: o óleo Diesel.

Os motores a Diesel são aqueles que aspiram o ar que, após ser comprimido no interior dos cilindros, recebe o combustível sob pressão superior àquela em que o ar se encontra. A combustão ocorre por auto-ignição, quando o combustível entra em contato com o ar aquecido pela pressão elevada.

Motor Otto

São os motores que aspiram a mistura de ar e combustível antes de ser comprimida nos cilindros. 

A combustão dessa mistura é provocada por centelhas produzidas numa vela de ignição.

É o caso de todos os motores a gasolina, álcool, gás ou metanol. É o tipo de motor geralmente utilizado nos automóveis. Neles, o combustível é injetado na válvula de admissão ou diretamente na tomada de ar do cilindro antes do término da compressão.

Um motor Otto se baseia nos princípios da termodinâmica e da compressão e expansão de gases, usando-os parar gerar força e movimentos rotativos. Também chamado de “Ciclo de Quatro Tempos”, o motor utiliza:

1. Primeiro tempo – Admissão: momento em que há a partida – movimento inicial do motor.

2. Segundo tempo – Compressão: há um processo de compressão da mistura de ar e combustível, de modo em que eles ficam pressurizados na câmara de combustão.

3. Terceiro tempo – Explosão: a mistura comprimida na etapa anterior recebe uma centelha (ou faísca) da vela. Há um deslocamento de massa por conta da explosão e, pela expansão dos gases, o pistão é “empurrado”. É nesta etapa que o motor gera força motriz e torque.

4. Quarto tempo – Escape: após todo o processo, é necessário colocar para fora os gases resultantes da queima.

A matéria relata a necessidade do uso de Geradores para resolver a carência no sistema de abastecimento elétrico.

A entrega precária do serviço prestado pela concessionária atual faz com que a exigência destes periféricos seja uma parte obrigatória, especialmente em condomínios de alto padrão!

No inicio da semana (05/05/2025) Espanha e Portugal sofreram um blackout massivo que alguns dizem ter sido o maior de todos os tempos. Ainda não se sabe a verdadeira razão, mas certamente não foi nenhum ataque hacker ou efeito solar.

Os trens elétricos pararam, as pessoas ficaram presas em elevadores e os telefones não funcionaram.

A razão mais válida para o ocorrido é a sobrecarga do sistema de abastecimento de energia, que conta na atualidade com mais de 70% em energia renovável.

O risco da tentativa de usar toda a capacidade dos sistemas de abastecimentos atuais e causar o blackout é grande e poderá ser visto novamente! Isso porque as próprias usinas de energia nuclear tiveram de ser desligadas com a falta de energia.

Para retomar as atividades, duas fontes de energia tiveram de vir da França e Marrocos para reviver o sistema e finalmente normalizar.

O uso de geradores foi massivo e uma parte importantíssima na manutenção de hospitais, aeroportos e atividades que não poderiam sobreviver com essa falha!

Os geradores de energia Stand By são utilizados em situações de emergência, como por exemplo, durante uma queda de energia. Eles são a solução ideal para aqueles que possuem outra fonte de energia contínua e confiável de energia elétrica.

Os geradores Prime Power, definidos como tendo um “tempo de execução ilimitado”, são usados ​​como fonte de energia primária e não apenas para Stand By ou de backup. Um gerador de Prime Power pode fornecer energia em uma situação em que não haja outra fonte de abastecimento, como é frequente em casos como indústrias de mineração ou petróleo e gás, localizadas em áreas remotas, onde a rede elétrica não está disponível.

A Potência Contínua é semelhante à Potência Prime, mas possuí uma capacidade de carga menor. Ela pode fornecer energia continua a uma carga constante, mas não possuí a capacidade de lidar em condições de sobrecarga ou também funcionar com cargas variáveis. A principal diferença entre uma Potência Prime e Contínua é que os grupos geradores Prime Power estão configurados para ter potência máxima disponível em uma carga variável por um número ilimitado de horas, e geralmente incluem uma capacidade de sobrecarga de 10% ou mais para curtas durações.

Itens que devem ser verificados na manutenção Durante a manutenção de geradores de energia, vários itens devem ser verificados para garantir o bom funcionamento do equipamento. Alguns desses itens incluem:

• Nível de óleo e água: verificar se o nível de óleo e água está dentro dos padrões recomendados pelo fabricante. Caso contrário, é necessário completar ou trocar o óleo e água.
• Filtros: verificar se os filtros de óleo, ar e combustível estão limpos e em bom estado. Caso contrário, é necessário realizar a troca.
• Bateria: verificar se a bateria está em bom estado e com carga suficiente para iniciar o gerador.
• Correia: verificar se a correia do gerador está em bom estado e ajustada corretamente.
• Radiador: verificar se o radiador está limpo e sem obstruções que possam prejudicar o resfriamento do gerador.

A manutenção periódica de geradores de energia é de suma importância para garantir a sua operação segura e eficiente, constituindo um fator crucial na mitigação de eventuais falhas no equipamento.

É imprescindível que os itens alvos de verificação durante a manutenção sejam selecionados de acordo com as especificações do fabricante e as particularidades do gerador em questão, a fim de assegurar que todas as peças relevantes sejam inspecionadas e devidamente ajustadas, prolongando assim a vida útil do equipamento e promovendo a continuidade das operações que dele dependem.

Frequência da manutenção A frequência da manutenção de geradores de energia depende de vários fatores, como a idade do equipamento, o número de horas de operação, a carga a que o gerador é submetido e o ambiente em que está instalado. Em geral, é recomendado que a manutenção preventiva seja realizada a cada 6 meses ou a cada 200 horas de operação, o que ocorrer primeiro.

No entanto, geradores de energia mais antigos ou que operam em ambientes desfavoráveis podem exigir manutenção mais frequente para garantir a sua operação segura e eficiente. É importante seguir as recomendações do fabricante e manter registros precisos de manutenção para garantir que o gerador esteja sempre em boas condições de funcionamento.

Ao implementar um programa de manutenção preventiva eficaz, é possível reduzir custos, minimizar o tempo de inatividade, aumentar a eficiência energética e prolongar a vida útil do equipamento. Com o uso de tecnologias avançadas, como sensores de monitoramento e análise de dados, a manutenção preventiva pode ser realizada de maneira mais precisa e eficiente do que nunca.

Ao priorizar a manutenção preventiva, os proprietários de equipamentos e sistemas podem garantir que seus ativos estejam funcionando em sua capacidade máxima, promovendo um ambiente de trabalho seguro e produtivo, além de evitar gastos desnecessários com reparos ou substituições precoces.

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